• Electrostar GmbH

    Die Firma ELECTROSTAR GmbH mit Sitz im baden-württembergischen Reichenbach an der Fils, setzt mit ihrer Marke starmix auf die Herstellung von leistungsfähigen Saugern für Reinigungsanwendungen in Industrie, Gewerbe, Hotellerie und Handwerk. Als Erfinder und Hersteller von Warmluft-Händetrockner ist das Unternehmen einer der weltweit bedeutendsten Hersteller in diesem Bereich. ELECTROSTAR gehört der ALGO Company Group an.

    ELECTROSTAR hat erkannt, dass der Leitgedanke des Lean-Management ein wesentlicher Erfolgs- und Produktivitätsfaktor im Unternehmen darstellt. Seit dem Jahr 2011 werden die Fertigungsprozesse kontinuierlich optimiert, um eine flexible und wirtschaftliche Arbeitsumgebung zu schaffen. 



    Ausgangslage

    Mit der bisherigen Einzelplatzfertigung ist das Unternehmen hinsichtlich der gestiegenen Ansprüche an Wirtschaftlichkeit und Lieferzeit an seine Grenzen gestoßen. Zu den größten Herausforderungen bei den Arbeitsplätzen zählten vor allem gegenläufige Materialflüsse, notwendiges Doppelhandling, lange Suchzeiten, mangelhafte ergonomische Ausrichtung der Arbeitsplätze und teilweise hoher Logistikaufwand der Mitarbeiter.

    Die dargestellten Probleme hatten bei den stetig steigenden Stückzahlen einen negativen Einfluss auf die Lieferfähigkeit. Darüber hinaus verleitete die schwäbische Mentalität zu einer „Pufferbildung“. Diese Materialansammlung führte zu hohen Beständen zwischen den einzelnen Arbeitsplätzen. 



    ELECTROSTAR hat nach einem neuen Montage- und Lagerkonzept gesucht, da es auch hinsichtlich der Lagerstruktur enormes Optimierungspotential gab:

    • Suchzeiten hinsichtlich der Lagerplätze
    • Unübersichtliche Anordnung der Lagerflächen
    • Keine optimale Flächennutzung
    • Kein gerichteter Materialfluss
    • Erheblicher Staplerverkehr

    Umsetzung

    Folglich fokussierte man sich bei ELECTROSTAR auf die Prozessoptimierung in der Montage. Ziel war es, die Montagearbeitsplätze, Montagelinien und die gesamte Materiallogistik neu zu gestalten. 

    Gemeinsam mit BeeWaTec wurde ein geeignetes Konzept für die Fertigungs- und Logistikprozesse entwickelt. Oberste Prinzipien waren dabei der optimale Produktfluss und die ergonomische Bereitstellung des Materials. 

    Das flexible Konzept des Baukastensystems, das sich durch alle Bereiche des Produktes zieht, hat ELECTROSTAR davon überzeugt, BeeWaTec den Vorzug vor den Lösungen anderer Anbieter zu gewähren.

    Zudem verfügt BeeWaTec über eine eigene Konstruktionsabteilung sowie einen technischen Vertriebsinnendienst, welche basierend auf den individuellen Kundenanforderungen maßgeschneiderte Lösungen entwickeln und sie bei der Umsetzung begleiten.

    „Insbesondere die grenzenlose Gestaltungsfreiheit des modularen Baukastensystems von BeeWaTec hat mich beeindruckt – im Vergleich zu den starren Konstruktionen anderer Anbieter. Auch die technischen Lösungen und die partnerschaftliche Zusammenarbeit hat mich von Anfang an überzeugt“, betont Herr Wachter (Fertigungsplaner und Lean Koordinator).

    Innerhalb kurzer Zeit wurde eine Freifläche innerhalb der Produktion geschaffen und das erste Montageband AS-GS-HS umgesetzt. Mit diesem ersten Band wurde ein zentraler Standard in der Montage eingeführt, welcher in den nachfolgenden Projekten individuell angepasst wurde. 


    Nach nur einer Woche Einrichtungsdauer, konnte die Montage mit einer neu ausgerichteten Taktfertigung wieder starten.


    Die ersten Ergebnisse sind beachtlich:  ELECTROSTAR erreichte eine Produktivitätssteigerung von +18% und eine Flächenreduzierung von -33%. Auch die unnötige Materialansammlung der Mitarbeiter gehörte der Vergangenheit an. Dies zeigt deutlich, was eine konsequente Lean-Umsetzung in einer Firma bereits nach kurzer Zeit bewirken kann.

    Electrostar wurde Lean

    Motiviert von den ersten Erfolgen, wurden in den Jahren 2012 -2015 drei weitere Montagelinien sowie diverse Arbeitsplätze mit BeeWaTec neu gestaltet und optimiert.



    Durch die Optimierung der Arbeitsumgebung können sich die Mitarbeiter nun auf die Montage konzentrieren, da sich der notwendige Logistikaufwand einzelner Mitarbeiter durch die Neugestaltung der Arbeitsplätze drastisch reduziert hat.



    Ein wichtiger Erfolgsfaktor bei der erfolgreichen Umsetzung des Lean-Konzeptes, war die sofortige Einbindung der Angestellten: so entwickelten die Führungskräfte und die Mitarbeiter ein gemeinsames Lean-Verständnis. „Der Lean-Gedanke bei den Mitarbeitern funktioniert - sie erkennen den Nutzen der schlanken Produktion. Sie haben gesehen und erfahren, dass alles strukturiert funktioniert und dass es weniger Stress bedeutet“, so Herr Wachter.

    Electrostar lebt Lean

    Das gesamte Unternehmen ist Teil des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses.