Interstuhl investiert

Lieferzeit schrumpft auf 72 Stunden

Neue effiziente Fertigung bei Interstuhl: Der Tieringer Bürositzmöbelhersteller investiert in kundenorientiertere und schlankere Produktion. Interstuhl hat nach einjähriger Planungs- und Aufbauphase eine nach neuesten Gesichtspunkten wertstromorientierter Fertigung konzipierte Produktionslinie in Betrieb genommen. Kernstück ist ein frei programmierbares, fahrerloses Transportsystem, das Interstuhl zusammen mit der Pfullinger Firma BeeWaTec installiert hat. Es dient als Arbeitstisch und fährt flexibel – je nachdem, welche Optionen an das Sitzmöbel angebaut werden sollen – zu den Werkern.



Damit wird die Standard-Lieferzeit von zwei bis fünf Wochen auf maximal 72 Stunden reduziert. Mit diesem System ist Interstuhl in der Lage, hochflexibel die vom Kunden geforderten Varianten ohne Fertigwarenlager in noch besserer Qualität zu fertigen. 

2016 wurde die 1976 erbaute Produktionshalle komplett ausgeräumt und generalsaniert. 13 fahrerlose Transportfahrzeuge ziehen darin ihre Bahn und halten an festen Stationen, an denen die Materialien immer am gleichen Platz aufgefüllt werden. Das Konzept ist wie eine Fließfertigung aufgebaut, jedoch nicht starr, sondern flexibel. Nach einem neuen ausgeklügelten Fertigungssteuerungssystem wissen die Wagen, an welcher Station sie Halt machen müssen, damit weitere Montageschritte möglich sind. Der fertige Stuhl wird vollautomatisch in den Versand geführt, um dann überwiegend mit Möbelspeditionen zum Kunden zu gelangen. Gefertigt wird ausschließlich auftragsbezogen, Just-in-Time und Just-in-Sequence. Gegenüber dem bisherigen Fertigungssystem lassen sich rund 30 Prozent Fertigungszeiten einsparen.

Mindestens so wichtig ist jedoch die verkürzte Durchlaufzeit bei gleichzeitiger Möglichkeit, dank des variablen Fertigungslayouts und der flexiblen Transportfahrzeuge, die Fertigung kundenindividueller Lösungen auch mit der neuen Produktionslinie zu erhalten.

Lange Laufwege und kostenintensive Zwischenlagerungen im Hochregal- oder in anderen Lagern werden vermieden. Beim neuen Konzept fährt der Arbeitsplatz mit dem Produkt Stuhl zu dem jeweiligen vorgefertigten Material und zu den dort befindlichen Werkern.

An jedem Arbeitsplatz befindet sich ein mobiler PC, an dem der Werker genaue Instruktionen erhält, welche Teile er wie zu verbauen hat. Gleichzeitig wird jedes Einzelteil registriert – somit ist hundertprozentige Qualität auch durch zusätzliche Prüfstände innerhalb des Fertigungsprozesses sichergestellt.

Zusätzlich erhöht Interstuhl die Attraktivität der Arbeitsplätze, denn nun dürfen sich die Mitarbeiter im Fertigungsteam selbst organisieren. Wer an welcher Station arbeitet, entscheiden die Teammitglieder – alle können an jeder Station arbeiten. Gleichzeitig wurde die Ergonomie der Arbeitsplätze deutlich verbessert. "Wir sind stolz auf unsere Mitarbeiter, die dieses Konzept in Eigenregie entwickelt und umgesetzt haben. Nur dem enormen Einsatz der Mitarbeiter ist es zu verdanken, dass wir am Standort Tieringen weiter hochrationell und profitabel produzieren und damit den Standort sichern", so der geschäftsführende Gesellschafter Interstuhl, Joachim Link.